In our Application Reports 06/97 and 07/97, we reported on ultrasonic testing of brake linings and of bonded joints in brake bodies.
在应用报告06/97 和07/97中，我们讲述了在制动体中粘接接头和制动衬片的超声检测
The present case deals with testing of brake bodies, consisting of a steel base plate, a welded-on grid mat as bonding agent and the sinter-fused braking substance (friction lining),
下图展示一个焊接上的网格垫作为粘接剂，钢基体和烧结熔融的制动物质组成的制动体检测。

SOLUTION:方案                                   
The present brake lining structure with its extremely high sound absorption and scattering calls for the through-transmission technique using a test frequency of 100 kHz. We recommend the use of the probes type B 0,1 NN for this application case. This probe type enables a dry and point-to-point coupling.
由于制动衬片结构具有很高的声吸收和散射，因此需要频率为100khz的穿透法技术，推荐使用B0型1 NN 探头，这种探头类型能够实现干式和点对点耦合。
In order to ensure uniform coupling conditions, it is necessary to have a device enabling to reach a pressure force of ~100 N.

为了确保耦合的均匀，需要一个能够达到100N压力的设备

In the case of cracks and bonding defects, a low through-transmission amplitude is obtained due to the reduced acoustic transmittance. On the other hand, a high sound amplitude indicates a flaw-free area.
有裂纹和粘接缺陷的存在情况下，由于降低了声能的穿透性能，穿透技术得到的波幅会很低，另一方面，在没有缺陷的区域穿透技术得到的声波波幅会很高。

The following figure is an example of the distribution of the through-transmission amplitude (in % screen height) over the lining surface, obtained by point scanning.
下图是通过点扫，在衬面上获得穿透法波幅高度（示波屏高度百分比）分布的举例

SUITABLE EQUIPMENT:
设备

Ultrasonic flaw detectors: USM 22L  USD 10NF
超声仪器
Probe:     B 0,1 NN  (transmitter and receiver)
探头

Because of the defined flaw area, scanning in a fixed probe position is sufficient for the flaw detection using the H5K probe's large sound beam which is additionally expanded by being reflected from the curved backwall.
对于限定区域的缺陷检测，H5K探具有较大的声束宽度，被曲面反射后有更进一步的声束扩散，所以用H5K探头在一个固定的位置足够对缺陷进行检测。
The component analysis is carried out by evaluating the flaw indications between the interface echo at sound entry and the indications from the geometry, such as edges – openings – holes.
通过对界面回波和几何回形状回波之间的回波信号评估来分析产品部件，例如工件边缘回波，开孔之类的回波是来自几何形状回波。
Typical CRT screen displays
CRT屏幕显示

SUITABLE EQUIPMENT:
适用的设备

Ultrasonic flaw detector:设备 USD 15X
USD 15X double-rack (for dual-trace testing due to component geometry)

Probe:探头     H 5 K

应用

石化炼油厂和分流中心的管道系统包含成千上万个腐蚀环境下的螺栓连接，这些设施的持续安全运行需要定期检查，以确保完整无损，当前检验草案主要依赖于物理拆卸对接头进行目视检查或使用高端笨重复杂的数据采集系统的费用。

图1典型的管线系统

方案

GE欧洲解决方案中心提出了使用相空阵phasor XS的解决方案，通过使用标准的或者定制的相控阵探头，此解决方案提供了一个便携式、重量轻人工相控阵操作系统，可以轻松地适应任何检验草案，根据客户的要求，检测演员可以从螺栓面或者锥形面任一面进行检测，显示的扇形图来自于腐蚀扩展的评估和在基于风险分析检验计划中使用。这有助于用最小的成本对未来检测提供一种规划方案。

图2螺栓和垫片法兰的检测

此示例从螺栓的表面展示了螺栓和法兰垫片配置检查。探头位于螺栓孔之间且声束穿透密封面和管子的内径。左边的图像展示了预想的扇形扫描结果和并呈现了腐蚀面从内径开始向密封垫圈延伸。第三张图片上的圆圈显示了检测到的表面腐蚀。一旦密封垫圈接触到密封面则被认为已经损坏，需要更换。

一般解决方案条件:

1 PHASOR-XS

2相控阵探头（5MHZ间隔1mm的16个晶片探头）

3斜楔块35度-75度

4节律软件平台

5标准的/定制的斜楔块

优点：

1便携设备

2单人操作

3数据报告和存档便捷

4确保高质量的检测等级

5改善工艺节约成本。

应用

螺栓是大型建造物的重要组成部分，例如桥梁，海上平台甚至建筑物，为了确保这种大型结构的完整性，须在不移除螺栓的情况下定期检查螺栓的螺纹有无任何损坏，该检测探测腐蚀和裂纹，并且帮助决定是否继续使用或更换螺栓。

图1螺栓损坏

方案

用相空阵直探头的扇形扫描方式（例如+ 35度-35度）对螺栓缺陷区域进行检测，推荐使用操作频率4MHZ的探头可以得到最佳的分辨率，为了确保稳定和均匀的耦合，也为了得打较好的检测结果，探头的直径应该和螺栓的直径相匹配，这样可以提高检测的可靠性和准确性。

图2 B.SPA16& MB.SPA16

图3 S-扫描

探针在螺栓上旋转360°以致扇形扫描完全覆盖螺纹。 左侧图显示采用扇形扫查可以探测单个螺纹， 带有缺陷区域的反射信号会显著增加（红色区域）

图4非磨损性保护膜

为了确保稳定和均匀的耦合，带非磨损性保护膜的探头允许在粗糙表面上使用并能增加探头的使用寿命，并且保护膜应与设计的圆形探头相匹配。

一般解决方案条件:

1接触式相控阵直探头B4SPA16或M4SPA16

2设备：PHASORXS

3其他商业用途的相控阵设备也可以使用

优点：

1确保高质量的检测等级和检测几率

2减少现场故障和潜在的风险

3改善工艺节约成本

应用

在涡轮机维护期间，其他技术和超声波检测技术用来检测由叶片边缘和叶片表面腐蚀引起的损坏。因此，GE欧洲解决方案中心开发了一个用户优化的检查系统，可靠地发现可能存在的缺陷。

图1检测设备

方案

图2声透射位置

测试的先决条件是能够接触到涡轮叶片。 通过产生表面波来进行检测。通过把探头耦合到叶片根部区域并沿叶片末端方向扫查能够达到最好的效果。进行扫查沿着压力面或吸力面（I）还是沿着叶片边缘（前-后边缘II和III）进行取决于将被探测的缺陷方向。

设备要求:USD 15X, USM 36 & Probe: MWB 90-4

典型的显示指示

通过扫查II和III,对叶片末端没有缺陷的边缘显示和槽深度为0.5的参考缺陷进行比较。

超声波表面波检测的特殊特征

1对从表面（边缘）开始的裂纹和其他损伤部位检测，可以获得较高的灵敏度。

2处于以上的检测目的，所以表面（边缘）在声波的传播方向上不应该有阻挡反射回波显示的任何残留耦合剂或者其他的残留物。

3经现场检验证明将探头耦合在固定的位置进行检测，不需要沿着纵轴移动探头，只需要绕着垂直轴旋转探头就可以对缺陷进行定位

4在探头耦合面的切割一个导向槽（纵向槽），可以使对叶片边缘的检测更容易。

优点：

1确保高质量的检测等级

2免除破坏性试验改善工艺节约成本

图1：齿轮齿检测

应用：齿轮是重型设备日常操作和运转中的重要构件。在拉铲挖土机、卡车，挖土机及如矿石破碎机和输送系统的加工设备中有不同的齿轮。经常检查其工况以检测裂缝或者其他造成意外停机的缺陷是非常重要的。

解决方案：通过从斜面或者齿轮齿根部增长的裂缝通过采用接触相控阵列探头扇形扫描进行检测。推荐采用4MHz工作频率以获得缺陷的高分辨率图像。为获得高检测覆盖范围，将探头耦合每个齿的顶部及斜面。低断面指尖探头可以接近该斜面，且耐磨连接面在与金属齿进行接触时防止探头磨损，且不需要延迟块

图2：MB4FPA16

图3：扇形扫描显示齿轮齿根部的缺陷

如图3，当从齿斜面检测，你能发现一个缺陷起源于齿轮齿根部。当你上下移动探头，检测到缺陷在扇形扫描的角位置移动。

图4：扇形扫描显示斜面上的缺陷

如图4，当从齿轮齿顶部检测时，能够发现一个处于齿轮齿斜面上的缺陷。由于这个缺陷位于声束击打到齿轮的边沿位置，所以它被显示在大的折射角度。在0°位置大的反射信号，是来自于齿轮底面反射。

解决方案基本信息：

直射波接触式相控阵探头MB4FPA16

超声波相控阵探伤仪：Phsor XS

特点：

高质量检测及探测的能力

不需要延迟块的直接接触防磨损探头

制造粉末金属部件的关键因素之一是烧结，不正确烧结的部件将不具有适当的材料特性，导致可能的部件故障，在过去，工件需要经过破坏性试验以验证正确的烧结，但是只能在在每个批次的小样本上进行。涡流检测通常用于检测每一个没有损坏的构件并且非常及时。

方案：使用Phasec工业2200和一个50型号平表面探头就可以区分适当的和不适当的粉末金属材料，由于绿色部分的晶粒结构是不同于烧结部分的，材料的电阻率也发生了变化，当用涡流检测时，由于工件电阻率的变化，会导致输出的信号变化，从而进行分类。

检测技术：仪器首先要经过校准才能区分好的和不好的工件，利用自动或半自动检测根据相位角的变化区别烧结和非烧结的材料，在空气中零点被设置并在屏幕的左边显示，当探头放置于合理的烧结部分，信号会以较低的幅度移动到屏幕的右下角，当探头放置在不合理的烧结部分，信号会移动到较高屏幕较高部位的右上角。

一般解决方案条件：

1、涡流设备

Phasec 2200i(PRN:072-100-072)

定位器2s(PRN:39I004)

Phasec2s(PRN:40I001

2、50＂表面探头(PRN:632-763-002)

优点：

1、不完全烧结或仍绿色成分的检测

2、防止错误生产的工件被进一步加工或安装

3、储存和检索数据对检测样品进行比较

4、对工间进行实时检测