Typical linear scans 典型的线性扫查
(wall thickness [mm] around the circumference [360o])
周向壁厚扫查
Circumferentially
developed view:
周向视图

SUITABLE EQUIPMENT:
设备
Ultrasonic flaw detectors: 设备 USD 15X or USPC 2100
Probe:探头    H 2 KF
Accessories:附件    Multiplexer  MUX D
Software :软件   UltraMAP

TASK:任务      Hardness testing on the running surfaces of   camshafts
在凸轮轴的运行表面上进行硬度测试

In order to attain adequate service lives, that means high capacity of resistance to wear, camshaft running faces are hardened, for example in the laser beam remelting process.
为了获得足够的服务期限，意味着凸轮轴的表面要有高的耐磨性能，可以通过表面硬化来实现，比如激光重熔工艺
It must be ensured in this process that the martensitic micro-structure is developed uniformly over the camshaft contour by exact thermal processes and time sequences.
通过加热工艺和时间顺序确保凸轮轴表面能形成均匀的马氏体结构
This process is checked by means of hardness testing. This calls for a method that keeps the necessary time expenditure within certain limits even with statistically required multiple measurements.
通过硬度实验对这项工艺进行核查， 这项工艺在一定的期限内需要花费必要的时间甚至需要进行多种硬度测试

SOLUTION: 方案
We recommend the hardness test according to the UCI method.
推荐应用UCI方法进行硬度测试
Using the test load of 0.3 kgf (3 N) and 1 kgf (10 N) respectively, an approximative nondestructive surface hardness determination is achieved (experience shows that the indentation depths of Vickers diamonds are at around 4 to 7 μm).
通过分别施加0.3 kgf (3 N) 和1 kgf (10 N)载荷来获得近似的且表面没有损坏的硬度值（经验得出维氏金刚石的压痕深度大约在4-7 μm之间）
The measuring process is considerably simplified by the special test support MIC 225 for hardness testing on camshafts.
通过应用MIC225进行凸轮轴硬度实验大大简化了检测过程。

This is achieved by mounting the camshaft in vee-blocks and an air bearing slide carriage with probe support guiding the measuring device parallel to the shaft axis. The torsion of the shaft during the measuring process is prevented by a magnetic locking.
通过将凸轮轴安装在V形块中和带有探头支架的空气轴承滑座上实现的，该装置平行于凸轮轴线，在测量过程中轴的扭矩是通过磁锁进行给固定的。

This ensures an exact positioning of the probe on the camshaft base circle or camshaft tip.
确保了探头在凸轮轴的弧面和尖端接触的精确的定位。

SUITABLE EQUIPMENT:
设备

Hardness tester:  MIC 10, MIC 10 DL
硬度计

Probes:    MIC 2003-A  (motor probe)
MIC 201-A    (hand-held probe)
探头

Accessories:   MIC 225        (camshaft test support)
附件

In our Application Reports 06/97 and 07/97, we reported on ultrasonic testing of brake linings and of bonded joints in brake bodies.
在应用报告06/97 和07/97中，我们讲述了在制动体中粘接接头和制动衬片的超声检测
The present case deals with testing of brake bodies, consisting of a steel base plate, a welded-on grid mat as bonding agent and the sinter-fused braking substance (friction lining),
下图展示一个焊接上的网格垫作为粘接剂，钢基体和烧结熔融的制动物质组成的制动体检测。

SOLUTION:方案                                   
The present brake lining structure with its extremely high sound absorption and scattering calls for the through-transmission technique using a test frequency of 100 kHz. We recommend the use of the probes type B 0,1 NN for this application case. This probe type enables a dry and point-to-point coupling.
由于制动衬片结构具有很高的声吸收和散射，因此需要频率为100khz的穿透法技术，推荐使用B0型1 NN 探头，这种探头类型能够实现干式和点对点耦合。
In order to ensure uniform coupling conditions, it is necessary to have a device enabling to reach a pressure force of ~100 N.

为了确保耦合的均匀，需要一个能够达到100N压力的设备

In the case of cracks and bonding defects, a low through-transmission amplitude is obtained due to the reduced acoustic transmittance. On the other hand, a high sound amplitude indicates a flaw-free area.
有裂纹和粘接缺陷的存在情况下，由于降低了声能的穿透性能，穿透技术得到的波幅会很低，另一方面，在没有缺陷的区域穿透技术得到的声波波幅会很高。

The following figure is an example of the distribution of the through-transmission amplitude (in % screen height) over the lining surface, obtained by point scanning.
下图是通过点扫，在衬面上获得穿透法波幅高度（示波屏高度百分比）分布的举例

SUITABLE EQUIPMENT:
设备

Ultrasonic flaw detectors: USM 22L  USD 10NF
超声仪器
Probe:     B 0,1 NN  (transmitter and receiver)
探头

Because of the defined flaw area, scanning in a fixed probe position is sufficient for the flaw detection using the H5K probe's large sound beam which is additionally expanded by being reflected from the curved backwall.
对于限定区域的缺陷检测，H5K探具有较大的声束宽度，被曲面反射后有更进一步的声束扩散，所以用H5K探头在一个固定的位置足够对缺陷进行检测。
The component analysis is carried out by evaluating the flaw indications between the interface echo at sound entry and the indications from the geometry, such as edges – openings – holes.
通过对界面回波和几何回形状回波之间的回波信号评估来分析产品部件，例如工件边缘回波，开孔之类的回波是来自几何形状回波。
Typical CRT screen displays
CRT屏幕显示

SUITABLE EQUIPMENT:
适用的设备

Ultrasonic flaw detector:设备 USD 15X
USD 15X double-rack (for dual-trace testing due to component geometry)

Probe:探头     H 5 K

The probe’s crystal element diameter is matched to the shaft’s diameter. The acoustically absorbent protection layer (coupling membrane) reduces coupling deviations caused by standard hard-faced probes.
探头的晶片直径和轴的端面相匹配，声学吸收保护层（耦合膜）可以降低由于探头硬接触面引起的偏差。
Indications from the weld zone are evaluated which extend above the noise level caused by coarse grain structure for-mation.
超出由于粗晶粒结构引起的噪声的焊缝区域显示进行评估
The complete weld area is covered by guiding the sound beam into the valve shafts.
调节进入阀轴的声束覆盖整个焊缝区域

Typical display indications:
典型的显示

It is recommended that the test method be used due to its easy application and its clear indications in engine production and for input checks.
推荐的检测应用简单并且能够形成清晰的显示

SUITABLE EQUIPMENT: 设备

Ultrasonic Flaw Detector:
超声设备 USD 15X USM 22 USM 25
Probe: K5KS1
探头

Immersion testing mostly using only one track.
水浸法检测大部分时候只用一个方向就可以
In case of larger welding widths the probe should be shiftable to enable more than one track.
对于较大的焊缝宽度，探头应可以移动以至于能从多个方向检测

Remark:
注意
When testing smaller numbers of valves, e.g. large diesels, manual testing can be carried out in the direct contact mode.
当检测阀门数量较少时，例如大的柴油机，手动直接接触法可以使用

SUITABLE EQUIPMENT:
设备

Ultrasonic flaw detectors 超声设备

For immersion testing:水浸发   USD 15, USM 3 S
For direct contact testing: 直接接触法 USK 7 D, USN 50, USM 3

Probes 探头

For immersion testing: 水浸发  H 10 M   (53 041)
For direct contact testing: 直接接触发 SEB 10 KF3 (56 867)

用滚压电阻缝焊法把不同厚度的金属板焊接在一起，例如：汽车制造业为了减轻重量，这些板材被进一步加工成汽车的车体部位，为了确保深冲压的质量，焊缝宽度区域的任何未熔合都不允许存在。

SOLUTION:

The waterflow probe H 10 MBF, equipped with an 8 mm long nozzle, is guided along the weld - as shownin the figure. The sound beam covers the complete welding zone with asensitivity loss of 6 dB at the twoweld edges.

如图所示,H 10 M BF水柱探头带有8mm的喷嘴,声束覆盖整个焊缝区域，以在两块薄板结合处边缘底波下降6DB作为灵敏度。

xis-Ber / Seite 2

A too narrow weld and any lack offusion are indicated by a series of intermediate echoes within the echosequence from the total thickness of the two welded sheets.

窄焊缝中的任何未熔合通过在两块薄板结合处低波之间出现的一系列中间回波被显示出来。

Defective weld

缺陷焊缝

The amplitude height of the flaw

indication corresponds to a

Æ 1.0 mm flat-bottom hole.

缺陷的幅度显示和Æ 1.0 mm的平底孔相当

Flaw-free weld

无缺陷的焊缝

SUITABLE EQUIPMENT:

设备

• Ultrasonic instrument: 超声设备USD15, USIP 20

• Probe:    探头                   H10 M BF        (67 322)

• Nozzle:   喷水嘴                     8/25              (67 321)

• Cable:    探头线                     PKP2          (66 709)

   

  The nozzle 8/25 was developed for thesheet combination 2 mm (t1) and 3 mm (t2).

  8/25喷嘴用于板厚2 mm (t1) and 3 mm (t2)焊接的检验

应用

石化炼油厂和分流中心的管道系统包含成千上万个腐蚀环境下的螺栓连接，这些设施的持续安全运行需要定期检查，以确保完整无损，当前检验草案主要依赖于物理拆卸对接头进行目视检查或使用高端笨重复杂的数据采集系统的费用。

图1典型的管线系统

方案

GE欧洲解决方案中心提出了使用相空阵phasor XS的解决方案，通过使用标准的或者定制的相控阵探头，此解决方案提供了一个便携式、重量轻人工相控阵操作系统，可以轻松地适应任何检验草案，根据客户的要求，检测演员可以从螺栓面或者锥形面任一面进行检测，显示的扇形图来自于腐蚀扩展的评估和在基于风险分析检验计划中使用。这有助于用最小的成本对未来检测提供一种规划方案。

图2螺栓和垫片法兰的检测

此示例从螺栓的表面展示了螺栓和法兰垫片配置检查。探头位于螺栓孔之间且声束穿透密封面和管子的内径。左边的图像展示了预想的扇形扫描结果和并呈现了腐蚀面从内径开始向密封垫圈延伸。第三张图片上的圆圈显示了检测到的表面腐蚀。一旦密封垫圈接触到密封面则被认为已经损坏，需要更换。

一般解决方案条件:

1 PHASOR-XS

2相控阵探头（5MHZ间隔1mm的16个晶片探头）

3斜楔块35度-75度

4节律软件平台

5标准的/定制的斜楔块

优点：

1便携设备

2单人操作

3数据报告和存档便捷

4确保高质量的检测等级

5改善工艺节约成本。

应用

螺栓是大型建造物的重要组成部分，例如桥梁，海上平台甚至建筑物，为了确保这种大型结构的完整性，须在不移除螺栓的情况下定期检查螺栓的螺纹有无任何损坏，该检测探测腐蚀和裂纹，并且帮助决定是否继续使用或更换螺栓。

图1螺栓损坏

方案

用相空阵直探头的扇形扫描方式（例如+ 35度-35度）对螺栓缺陷区域进行检测，推荐使用操作频率4MHZ的探头可以得到最佳的分辨率，为了确保稳定和均匀的耦合，也为了得打较好的检测结果，探头的直径应该和螺栓的直径相匹配，这样可以提高检测的可靠性和准确性。

图2 B.SPA16& MB.SPA16

图3 S-扫描

探针在螺栓上旋转360°以致扇形扫描完全覆盖螺纹。 左侧图显示采用扇形扫查可以探测单个螺纹， 带有缺陷区域的反射信号会显著增加（红色区域）

图4非磨损性保护膜

为了确保稳定和均匀的耦合，带非磨损性保护膜的探头允许在粗糙表面上使用并能增加探头的使用寿命，并且保护膜应与设计的圆形探头相匹配。

一般解决方案条件:

1接触式相控阵直探头B4SPA16或M4SPA16

2设备：PHASORXS

3其他商业用途的相控阵设备也可以使用

优点：

1确保高质量的检测等级和检测几率

2减少现场故障和潜在的风险

3改善工艺节约成本

应用

在涡轮机维护期间，其他技术和超声波检测技术用来检测由叶片边缘和叶片表面腐蚀引起的损坏。因此，GE欧洲解决方案中心开发了一个用户优化的检查系统，可靠地发现可能存在的缺陷。

图1检测设备

方案

图2声透射位置

测试的先决条件是能够接触到涡轮叶片。 通过产生表面波来进行检测。通过把探头耦合到叶片根部区域并沿叶片末端方向扫查能够达到最好的效果。进行扫查沿着压力面或吸力面（I）还是沿着叶片边缘（前-后边缘II和III）进行取决于将被探测的缺陷方向。

设备要求:USD 15X, USM 36 & Probe: MWB 90-4

典型的显示指示

通过扫查II和III,对叶片末端没有缺陷的边缘显示和槽深度为0.5的参考缺陷进行比较。

超声波表面波检测的特殊特征

1对从表面（边缘）开始的裂纹和其他损伤部位检测，可以获得较高的灵敏度。

2处于以上的检测目的，所以表面（边缘）在声波的传播方向上不应该有阻挡反射回波显示的任何残留耦合剂或者其他的残留物。

3经现场检验证明将探头耦合在固定的位置进行检测，不需要沿着纵轴移动探头，只需要绕着垂直轴旋转探头就可以对缺陷进行定位

4在探头耦合面的切割一个导向槽（纵向槽），可以使对叶片边缘的检测更容易。

优点：

1确保高质量的检测等级

2免除破坏性试验改善工艺节约成本

应用

圆钢的一些连接点，例如：用于乘客座位移动锚定座位或者在汽车制造过程中装在车底盘下面通过MAG/MIG焊接的拖曳链接点。从安全和功能角度来考虑，要求用无损检测证明焊接接头的完好性能，GE欧洲方案解决中心一份关于穿透法超声检测的方案。

图1汽车锚定座位的检测示意图

方案

焊接工件的几何形状变化排除了使用脉冲回波法的可能，然而穿透法对于拉手连接金属薄板几何形状的变化可以提供一个很好的解决方案。出于此类检测的目的，发射探头通过磁性固定在工件表面发射导波，手动操作，接受探头接受反射回来穿过焊接接头的回波。

图2检测装置示意图

结果

上图阐述了A扫描检测的接头显示，左边图片显示的是穿透法接受探头的信号显示，右图说明没有信号被探测到，这意味着焊接接头的连接不好或者存在焊接缺陷。

上图展示的是发射探头和接受探头，带有可变换延迟尖端的直探头作为接受探头用于对MIG/MAG焊接接头的检验，探头W 45/3xB 2 KE推荐作为发射探头。

通用方案条件:

1设备：USLT USB,USM 35，USM GO+

2探头：W 45 B2 KE1, K 2 MNE

优点：

1确保高质量等级

2减少现场故障，降低潜在的风险

3避免了破坏性试验节约了成本，提高了工艺

应用

在汽车的自动生产加工过程中，用于减震器的塑料球窝结构的中空轴容易产生裂纹，裂纹经常发生在活塞杆的组装过程中，如果经受机械负载，这些裂纹导致球座轴的开裂或裂开，并且因此导致减震器单元的故障，欧洲解决方案中心开发了一种超声波测试方法，能够检测杯轴中的早期裂纹并对有问题的工件进行分类。

图1球窝接头轴

方案

这些裂纹总是发生在轴的端部，由于它们在制造期间活塞杆的组装过程中引起的，此类技术主要是针对这个区域早期的小裂纹缺陷研发的，如下图所示，用斜探头，水浸法检测技术对轴的周向进行检测。

图2为了周向的全部覆盖，轴需要旋转360度

图3裂纹显示

图4无缺陷显示

图5探头H5M

这些A扫描显示典型回波指示。图3显示了来自轴端的裂纹的检测。 在图4中，除了界面回波（水和材料之间的回波）之外，没有缺陷回波显示，这意味着材料内没有裂纹。

一般解决方案条件:

1设备：USM36,USM GO+,USIP 40

2超声检测探头H5M

优点：

1确保高质量的检测等级

2减少现场故障和潜在的风险

3免除破坏性和试验和提高工艺节约成本

应用

锅炉管用于发电厂。硬的氧化物涂层将逐渐积聚在发电锅炉管的内部。 氧化层越厚，锅炉效率越低，额外的热量积聚将缩短锅炉的使用寿命。

图1锅炉管的检测

方案

测试的目的是对钢管壁厚和位于管内径上的氧化皮层进行单独的厚度测量。来自管到氧化物的界面回波比来自氧化物到空气界面的回波小得多，因此，困难是将这两个回波彼此分离并在两个回波之间进行测量。

测试的目的是对钢管壁和位于管内径上的氧化皮层进行单独的厚度测量。来自管-氧化物的界面回波比来自氧化物-空气界面的回波小得多，因此，困难是将这两个回波彼此分离并在两个回波之间进行测量。

图2探头

图3 A扫描

图4

图3中的示例示出了钢-氧化物界面回波的振幅约为1/3的氧化物-空气界面回波。 使用高阻尼“α”型横波直探头是获得薄氧化层测量的关键。

横波的声速是纵波声度的1/2，这使得时间分辨率加倍，并且使得系统能够测量比常规纵波探头探测更薄的涂层。

一般解决方案条件:

1设备：USN-60L或者USN-60

2门选择电路（用于任一单元）

3横波DFR探头

4BNC-MD或Lemo-MD电缆

优点：

1在较厚锅炉管壁厚上测量较薄的氧化层、锈化层涂层

2使用"比较模式"视图观测标准值与实际测量值的对比

3高的显示分辨率和范围为信号提供了清晰的评定并解决了测量问题

在许多制造工艺中，使用非常薄的钢管。为了确保这些薄壁管的稳定性，必须确定它们的厚度。 这可以使用高于40MHz的超声波频率来完成。 然而，在该频率范围内，声波衰减影响精度和再现性。

图1钢管s=0.3mm

方案

称为共振厚度测量（RTM）的方法用于对非常薄的部件执行精密厚度测量。 壁厚通常以TOFD方法为基础;其中壁厚度对应于声波声程的一半。 这也称为脉冲回波法。 然而，该方法仅应用壁厚大于波长时的情况。

图2探头CLF4(15MHZ)

结果

使用15MHZ的探头在RTM方法中能够使薄壁管的厚度精度控制在0.3mm以内， 这样在钢中能产生0.4mm的波长。 在这种情况下，在时域中不能产生回波序列。仅观察到共振信号，参见图3。

图3厚度s=0.409mm

使用RTM方法计算频谱，并从峰值频率确定壁厚。 这可以使用USLT2000仪器结合插入程序USLT-RTM来完成，这个附加软件扩展了USLT 2000的功能范围;开辟新的应用领域。这个RTM方法产生很高的测量精度在±2µ m范围内。

一般解决方案条件:

1设备：USLT USB，软件USLT(插入式-RTM)

2探头：CLF 4(15MHZ)

优点：

1确保高质量的检测等级

2精确的厚度测量

3免除破坏性和试验和提高工艺节约成本。

应用

在粘合技术领域中，粘合方法作为焊接，铆接，鞍形接合和锡焊的替代物变得越来越重要，这不仅对航空航天和汽车行业很重要，对其他制造公司也很重要，因此，对于检测粘合层而言，无损检测必须用超声波检测作为补充检查对粘接层的检验。

图1粘接的检测示例

方案

穿透法可以作为一种有效的检测技术去发现所有的粘合缺陷，诸如粘接未融合，粘接空洞，粘接质量等典型的缺陷。

在粘接较好的地方声波有较高的声波信号，在粘接不好的地方，声波信号会消失，然而不能确定缺陷的位置和类型。

脉冲回波法仅仅需要从一个面就可以对工件进行检测，所以这种方法更符合实际要求。

板和粘接层有一个较好的结合，那么反射回波会出现一个高阻尼的衰减状态，反而易之。如果粘接层结合不好，很多底波将会有一个较高的波幅，然而另一边的粘接缺陷或者粘接不好不能被检测到。

穿透法和脉冲回波法

图3穿透法

图4脉冲回波法

一般解决方案条件:

1设备：USMgo/USN-36/USIP 40

2超声检测探头:穿透法G10MN,脉冲回波法G5MN

3水浸法技术;H5M,H10M

优点：

1确保高质量的检测等级

2减少现场故障和潜在的风险

3免除破坏性试验改善工艺节约成本

图1：齿轮齿检测

应用：齿轮是重型设备日常操作和运转中的重要构件。在拉铲挖土机、卡车，挖土机及如矿石破碎机和输送系统的加工设备中有不同的齿轮。经常检查其工况以检测裂缝或者其他造成意外停机的缺陷是非常重要的。

解决方案：通过从斜面或者齿轮齿根部增长的裂缝通过采用接触相控阵列探头扇形扫描进行检测。推荐采用4MHz工作频率以获得缺陷的高分辨率图像。为获得高检测覆盖范围，将探头耦合每个齿的顶部及斜面。低断面指尖探头可以接近该斜面，且耐磨连接面在与金属齿进行接触时防止探头磨损，且不需要延迟块

图2：MB4FPA16

图3：扇形扫描显示齿轮齿根部的缺陷

如图3，当从齿斜面检测，你能发现一个缺陷起源于齿轮齿根部。当你上下移动探头，检测到缺陷在扇形扫描的角位置移动。

图4：扇形扫描显示斜面上的缺陷

如图4，当从齿轮齿顶部检测时，能够发现一个处于齿轮齿斜面上的缺陷。由于这个缺陷位于声束击打到齿轮的边沿位置，所以它被显示在大的折射角度。在0°位置大的反射信号，是来自于齿轮底面反射。

解决方案基本信息：

直射波接触式相控阵探头MB4FPA16

超声波相控阵探伤仪：Phsor XS

特点：

高质量检测及探测的能力

不需要延迟块的直接接触防磨损探头

制造粉末金属部件的关键因素之一是烧结，不正确烧结的部件将不具有适当的材料特性，导致可能的部件故障，在过去，工件需要经过破坏性试验以验证正确的烧结，但是只能在在每个批次的小样本上进行。涡流检测通常用于检测每一个没有损坏的构件并且非常及时。

方案：使用Phasec工业2200和一个50型号平表面探头就可以区分适当的和不适当的粉末金属材料，由于绿色部分的晶粒结构是不同于烧结部分的，材料的电阻率也发生了变化，当用涡流检测时，由于工件电阻率的变化，会导致输出的信号变化，从而进行分类。

检测技术：仪器首先要经过校准才能区分好的和不好的工件，利用自动或半自动检测根据相位角的变化区别烧结和非烧结的材料，在空气中零点被设置并在屏幕的左边显示，当探头放置于合理的烧结部分，信号会以较低的幅度移动到屏幕的右下角，当探头放置在不合理的烧结部分，信号会移动到较高屏幕较高部位的右上角。

一般解决方案条件：

1、涡流设备

Phasec 2200i(PRN:072-100-072)

定位器2s(PRN:39I004)

Phasec2s(PRN:40I001

2、50＂表面探头(PRN:632-763-002)

优点：

1、不完全烧结或仍绿色成分的检测

2、防止错误生产的工件被进一步加工或安装

3、储存和检索数据对检测样品进行比较

4、对工间进行实时检测

图1：带有碳纤维复合材料（CFRP）外壳的蜂窝结构

解决方案：推荐图中的采用水流或者喷射器技术的试验装置进行大面积部件测试。采用喷射器探头根据脉冲回波方法进行试验。

为了将试验所需工作量及时间降到最少，可以采用宽波束探头。其确保进行裂缝宽度大于25mm的超声C型扫描。尽管个别裂缝沿裂缝宽度增加方向显示为大体栅格化的，检测灵敏度并未明显降低。

图2：试验情况

结果：为了将试验所需工作量及时间降到最少，可以采用宽波束探头。其确保进行裂缝宽度大于25mm的超声C型扫描。
>25mm.尽管个别裂缝沿裂缝宽度增加方向显示为大体栅格化的，检测灵敏度并未明显降低。缺陷回波及后壁回波探测见图4和图5的A型扫描。

图3：C型图

图4：A型扫描，缺陷回波探测

图5：A型扫描，后壁回波探测

解决方案基本信息

探伤仪：USIP 40

探头：Z5G、6x30、E1

附件：喷射器探头35 /5.0 x 32

GE欧洲解决方案中心开发特殊超声相控阵探头，用于复合材料钻孔孔壁的检测。

图1许多飞机的部件需要检测

方案：右图DYA5PA32是一个5MHZ带有32个晶片的探头，超声束通过一个平面型的和圆形的换能器沿着轴向传播（像雏菊的花瓣）。

把相控阵探头放在工件的顶部并置于孔的中心位置，不用旋转探头就可以实现对工件的全面覆盖检测，超声波声束能够进行360度扫描。

图2带有延迟块的DYA5PA32探头

图3周向晶片连续发射超声波声束

这种探头可以检测由于钻孔在复合材料中引起的脱层或者平面状缺陷，为了提供一个独立的解决方法，通常探头的直径不是固定的，在延迟线的作用下，对镗孔直径在3-14mm范围内仅仅需要一个探头。

图4B扫描结果显示

该图展示了一个DYA5PA32探头对钻孔内壁的平面型缺陷的检测结果，缺陷由10-28晶片发现，如在B扫描图中所示，底面回波信号被缺陷信号断开。

一般解决方案条件:

1、32个晶片的5MHZ探头（频率，晶片数量，连接形式，电缆长度）

2、高分辨率的电子扫描代替手动扫描。

优点：

1、用延迟线可以轻松地适应一系列孔径的尺寸

2、平面型钻孔蹦落缺陷的检测

3、电子扫描代替手工扫描

4、可以和不同种类的相控阵仪器连接使用

图1 SPG2车载的超声波轨道检测

应用：为了确保轨道的安全传输，必须进行经常性的检测，轨道车以高速度检测铁轨线，车载的超声波轨道检测SPG2用于检测站内区域。

方案：为了检测轨道端头和腹板的裂纹，车载超声波检测需要配备3个双晶探头，探头角度设置70度-负70度排列在一个块内，0度探头放在另一个块内（见图2）。

两个探头块悬挂在万向架中，能够很容易地吻合轨道的曲面，见图3，它可以通过两根博登线来提升。滚筒的设计要求即能在轨道上行驶也能在地上行驶。

SPG 2也可以装载多种的超声设备，例如USM 36、USN60等。

通常来说所有的探头都是同时工作，但是如果出现缺陷回波，可以通过控制箱（图4）上的开关逐个控制探头，对缺陷进行定位。

图2探头安装形式

图3 SPG2两个探头的支架

SPG 2的控制箱

检测的配备工具：

1、轨道检测车SPG2 [35344]

2、斜探头SESZW-NW[59749]

3、直探头SESZS65 W [59750]

4、设备：例如USM36s [37462]

图1履带链

应用：对履带链的硬化处理可能导致淬火裂纹的发生，裂纹出现在表面很容易用涡流或者目视检测出来，然而这些方法不能检测表面下的裂纹，超声波方法适合检测这类裂纹。

方案：超声波设备配备斜探头可用于这样的缺陷检测，这种方法简单，易读，效率高，为探测这样缺陷开发的斜探头尺寸小，便于操纵，频率为10MHZ的探头有较好的分辨率，声束入射点尽量靠近探头的后侧，选用45度的探头有助于发现0.5mm以下的缺陷。

图2MSEB双晶探头

图3超小型斜探头

SMWB45-10是频率为10MHZ的超小型探头具有较好的分辨率，声束入射点尽量靠近探头的后侧，选用45度横波斜探头，该探尺寸非常小，宽7mm长16mm。

图4测量示意图

一般解决方案条件：

1、超声设备：USM36，USMGO+

2、探头：SMWB45-10

设备序列号：

USM36     0037462

USMGO+    0113214

SMWB45-    100068157

优点：

1、提高质量等级

2、减少现场故障

3、降低潜在的风险

应用：在铁路车辆检验和柴油驱动器检修工作的框架内，要求用无损检测在汽缸套筒的外表面测定其剩余的厚度， 前提是不许要对汽缸套筒进行拆开。用无损检测的测量结果来确定冷却剂造成的腐蚀损害程度， 从而协助决定是否要保留或更换。

方案：在表面腐的零部件件上测定其壁厚优先使用TR探头。在石墨层状结构中GG30材料允许使用标称频率5MHZ探头。这能够获得明显上升的底波，提高测量结果的可靠性和准确性。了确保探头耦合稳定和一致，探头接触面一定和汽缸套筒的内表面相匹配。TR探头声束方向与套筒轴线平行。为了监测脉冲信号形成和评定， 应使用配备脉冲显示的超声波探伤仪。

一般解决方案条件：

1、设备：测厚仪DM5E或DMSGO+

2、探头：DA501或DA512

优点：

1、确保高质量等级

2、减少现场故障，降低潜在的风险

3、避免了破坏性试验节约了成本

4、提高工艺节约成本

图1轴端面

应用：在轴处于安装的状态下进行裂纹探测，对于超声检测来说，只能接触到 轴的两个端面。

方案：首先使用斜探头检测，然而发现车轮，刹车盘，起动器的过盈连接处声束可以穿过，所谓的端角反射不起作用。 最后使用直探头扫查模式（图2所示）在过盈连接处发现临界区域的所有裂纹是可行和可靠的。通过旋转扫查器覆盖整个周长的检测探头扫查器如图3所示。通过使用ULtraMAP软件进行马达控制，数据采集，B扫形成。

图2检测装置示意图

图3旋转装置

图4环向B扫描

一般解决方案条件：

1、设备：USN60

2、探头：特殊用途支架的直探头

3、软件: Ultra MAP

4、配件：旋转系统

优点：

1、确保高质量等级

2、减少现场故障，降低潜在的风险

3、避免了破坏性试验节约了成本

4、提高工艺节约成本

图1飞机发动机上的中空涡轮叶片

应用：要求精确的测量是为了发现在中空涡轮叶片中可能存在核心不匹配的问题或在检测的过程中测量其剩余壁厚。鉴于此类应用的目的，GE便携式解决方案中心建议使用K-Pen探头和刀形延迟尖端混合使用，如图4.

方案：实际应用的延迟笔式探头K-Pen,仅有2.3mm直径的接触面，能够用于测量半径仅为3mm的凸曲面或者半径为15mm的凹面，在零点交叉模式下通过回波位置的读数可以完成对厚度的精确测量。

图2测量装置

在脉冲零点交叉模式下A扫描显示在1次和2次底波之间的厚度测量，实际的厚度测量值0.76＂显示在Ａ扫描仪器上（中空涡轮叶片的厚度测量用仪器CL5和探头K-Pen）。

图3A扫描的厚度测量

特殊探头K-Pen带有可变换的延迟块可以对厚度范围0.02-4.4mm的厚度测量，还包括一个直径为3mm的PVDF换能器。

图4延迟笔式探头K-Pen

设备构成：

1、设备：USLTUSB,USM36，USMGO+，CL5

2、探头：K-Pen，MiniDFR

优点：

1、确保高质量检测等级

2、减少现场故障，降低潜在的风险。

3、避免了破坏性试验节约了成本并且提高了工艺

图1斜探头的中空轴检测

应用：必须对空车轴进行无损检测以发现横向裂纹，事关新的和旧的同时在使用的问题。

方案：特殊设计的斜探头可以对纵向中空轴进行检测，设计的双晶探头可以对向前和向后扫查，常用的横波斜探头是45度和70度，频率为2MHZ和4MHZ,探头的直径合乎孔径的大小。探头通过螺纹表面和导向棒相连接，这种带有长度比例计算的导向棒可以对两个方向同时扫描以便每一个情况下的扫查点能被探测到，两个扫查方向可以通过一个开关进行调节。

图2带有选择开关的导向棒和A扫描图

A扫描展示了一个左图的2mm的锯齿槽的回波显示，检测之前，应该移除所有支承轴承、 轮毂和刹车片等附件，因为具有声透射性能的配件产生的信号无法和裂纹产生的信号区别开来。

图3检验示意图

设备构成：

1设备:USM36/USN60

2探头：HW45/ 45B4G / dia. 49.3

优点：

1确保高质量等级

2减少现场故障，降低潜在的风险

3避免了破坏性试验节约了成本

4提高工艺节约成本

图1管材检测的探头支架

应用：在管材中缺陷的角度是不同，所以用标准探头很难进行检测。GE欧洲解决方案中心通过对簇状探头的应用，对以上问题提供了解决方案，簇状探头拥有多个探头能用于检测不同种类的缺陷。

方案：簇状探头常用于发现不同方向的缺陷，此处应用的簇状探头包含5个倾斜放置的探头，这也是为什么能在钢管的壁厚中产生45度横波的原因，带有支架装置的5个超声波探头用于检测纵向和横向缺陷，壁厚测量管以及分层。使用信躁比好的超声探测仪（例如USN60或USM36），多路转接器MUXD和簇状探头，那么所有的缺陷都可以被发现。

簇状探头探头支架内用水填满并使用HM类型的水浸探头检测，例如H10M。探头支架用于检测管子的直径在50mm-300mm之间。

图2探头支架中的探头布置

图3在上面的Ascan中可以看到纵向缺陷的回波。下面的A扫描图解横向裂纹的示例。

设备组成：

1、设备：USN60

2、簇状探头支架

3、水浸探头

优点：

1、一次检测可发现多个方向的缺陷

2、节约时间节省成本

3、保证高质量检测等级

4、减少现场故障和潜在的风险

应用：轨道焊缝超声试验：对接焊缝-铝热剂焊缝

特点：串联式扫查器能对垂直于轨道表面的缺陷进行检测。该扫查器是包含两个45°斜探头的支架，可在正反双向移动。一个探头作为发射器，另一个作为接收器。可通过旋钮改变两个探头的位置：当两个探头在扫查器的中心相互靠近时，则对轨道焊缝的根部进行测试。通过扩大两个探头之间的距离，则对焊缝的全高从轨道底部到顶部进行扫描。该串联式扫查器包含四块磁铁工作时将扫查器固定。为了在轨道的中心线精确定位该两个探头，该扫查器可调导边距。因此其可应用于不同尺寸的轨道。

设备组成：

1个串联式扫查器

2个超声波探头SWB 45-O2E

2根电缆MPKL 2

1台超声探伤仪器USN60

图2:操作中的串联式扫查器和探伤仪

图3: STH 1的运输箱

图4:串联式扫查器结构

图1 安全气囊空心管

应用：安全气囊是现在汽车的重要组成部分，在生产加工过程中必须对气囊的环形激光焊接进行检测，尤其是焊接熔深的确定，任何缺陷必须被检测出来。

方案：激光焊接的原理图如图2所示，使用水浸法H10 MP15 探头进行检测（f=10MHZ 水中聚焦长度为15mm）探头。通过直声束扫查并旋转沿整个周长进行，通过这种方式，可以生成C扫描并辅助评定，提供永久性的记录。

图2 测量装置

图3显示的是探头从0-17mm扫描后显示的0-360度的显示图，幅度是用色彩表示，红色代表较高的底波反射回波或者焊缝金属中的缺陷回波，绿色部分代表回波幅度较低或丢失回波信号的区域，这样就使得确定焊接深度，可靠的发现缺陷和缺陷定位成为可能。

图3 测量结果

设备构成:

1 设备：USIP 40

2 探头：H10MP 15

3 软件：KSAN

4 附件：水浸检测系统

优点：

1 确保高质量等级

2 减少现场故障，降低潜在的风险

3 避免了破坏性试验节约了成本并提高工艺